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從金屬熔焊原理分析，金屬構件按產生裂紋的本質來看，可分為熱裂紋、再熱裂紋、冷裂紋和層狀裂紋等。金屬制品行業的常用設備拉絲機，其卷筒裂紋產生有多方面因素引起。

在生產過程中，卷筒在熱噴涂后，小部分立即出現裂紋，多數是在焊后一段時間才出現，開始少，逐漸增多，這些現象都是典型的延遲裂紋特征。延遲裂紋由于不是在焊后立即可以發現，需要延遲一段時間，甚至在使用過程中才發現，因此它的危害性更加嚴重。

大量的生產實踐和理論研究證明，高強鋼焊接時產生延遲裂紋的原因主要有鋼種的淬硬傾向；焊接接頭的含氫量及其分布；焊接接頭的拘束應力3個方面。卷筒材料采用45鋼，淬硬傾向大，焊接接頭易得到脆硬的馬氏體組織和較多的晶格缺點。

馬氏體在一定應力條件下將發生脆性斷裂（或稱解理斷裂），裂紋因此易于形成和擴展。氫的影響：焊接接頭（即熱噴涂區）含氫量較大；而氫是引起高強鋼焊接時延遲裂紋產生的重要因素，并且具有延遲的特征。卷筒大而壁厚，剛性大，焊接接頭殘余應力大。焊接工藝選擇不當，造成拉絲機卷筒內部應力分布不均，使焊接接頭淬硬處拉裂。

為了防止拉絲機卷筒裂紋的出現，選用優質的低氫熱噴涂焊粉并仔細烘干，清理熱噴涂區附近的銹、油和水分，嚴格控制氫的來源；采用合理的工藝措施，包括正確地選擇熱噴涂規范；噴涂前將卷筒基體預熱至適合溫度；噴涂時在噴槍對面用氧-乙炔割槍對卷筒加溫，降低噴熔層冷卻速度；熱噴涂后緩慢冷卻卷筒；）改進卷筒設計，降低卷筒內部拘束應力